Fließbandarbeit bleibt in vielen Bereichen der Fertigung ein unverzichtbares Produktionsmodell

Die Fließbandproduktion hat die industrielle Fertigung revolutioniert und ist bis heute ein Eckpfeiler moderner Produktionssysteme. Trotz zunehmender Automatisierung und digitaler Transformation bleibt das Fließband in zahlreichen Branchen unverzichtbar. Es ermöglicht effiziente, standardisierte Prozesse und hohe Outputraten. Gleichzeitig steht es vor der Herausforderung, sich an neue technologische Möglichkeiten und veränderte Arbeitsplatzanforderungen anzupassen. Die Weiterentwicklung der Fließbandarbeit spiegelt den stetigen Wandel in der Fertigungsindustrie wider und zeigt, wie traditionelle Konzepte mit Innovationen verschmelzen.

Geschichte und Evolution der Fließbandarbeit in der Fertigungsindustrie

Henry Fords revolutionäres Fließbandkonzept für die Automobilproduktion

Die Geburtsstunde der modernen Fließbandarbeit wird oft mit Henry Ford und seiner revolutionären Idee für die Automobilproduktion in Verbindung gebracht. Im Jahr 1913 führte Ford in seinem Werk in Highland Park, Michigan, das erste mobile Fließband ein. Diese Innovation ermöglichte es, die Produktionszeit des Ford Model T von 12 Stunden auf unglaubliche 2 Stunden und 30 Minuten zu reduzieren. Die Effizienzsteigerung war enorm und läutete eine neue Ära in der industriellen Fertigung ein.

Fords Konzept basierte auf der Idee, dass jeder Arbeiter nur einen spezifischen, sich wiederholenden Arbeitsschritt ausführt, während das Produkt kontinuierlich weiterbewegt wird. Diese Methode erlaubte nicht nur eine drastische Steigerung der Produktivität, sondern auch eine signifikante Kostenreduktion. Der Preis des Model T sank von anfänglich 850 Dollar auf nur noch 300 Dollar, was das Automobil für einen großen Teil der Bevölkerung erschwinglich machte.

Taylorismus und wissenschaftliches Management als Grundlage

Die Grundlagen für Fords Fließbandkonzept wurden bereits zuvor durch Frederick Winslow Taylor und sein Prinzip des wissenschaftlichen Managements gelegt. Taylor analysierte Arbeitsprozesse akribisch, um sie in ihre kleinsten Bestandteile zu zerlegen und zu optimieren. Sein Ziel war es, die effizienteste Methode für jede Aufgabe zu finden und zu standardisieren.

Der Taylorismus führte zu einer strengen Trennung zwischen Planung und Ausführung der Arbeit. Ingenieure und Manager waren für die Konzeption und Optimierung der Prozesse verantwortlich, während die Arbeiter präzise definierte, spezialisierte Aufgaben ausführten. Diese Arbeitsteilung ermöglichte eine bis dahin ungekannte Produktivitätssteigerung, wurde aber auch für die Entfremdung der Arbeiter von ihrer Tätigkeit kritisiert.

Die Prinzipien des Taylorismus haben die industrielle Produktion grundlegend verändert und bilden bis heute die Basis vieler Fertigungssysteme, auch wenn sie in der modernen Arbeitswelt oft kritisch hinterfragt werden.

Weiterentwicklung durch Toyota Production System (TPS)

In den 1950er Jahren entwickelte Toyota das Toyota Production System (TPS), das die Grundprinzipien der Fließbandproduktion weiter verfeinerte und neue Konzepte einführte. Das TPS, oft auch als Lean Production bezeichnet, zielte darauf ab, Verschwendung in allen Bereichen der Produktion zu eliminieren und die Effizienz zu maximieren.

Kernelemente des TPS sind:

• Just-in-Time-Produktion zur Reduzierung von Lagerbeständen
• Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) als Unternehmensphilosophie
• Fehlervermeidung durch Jidoka (automatisierte Qualitätskontrolle)
• Flexibilität durch schnelle Umrüstzeiten (SMED - Single Minute Exchange of Die)

Das TPS revolutionierte nicht nur die Automobilindustrie, sondern beeinflusste Produktionssysteme weltweit. Es zeigte, dass Effizienz und Qualität Hand in Hand gehen können und legte den Grundstein für moderne Lean-Management-Konzepte.

Aktuelle Anwendungsbereiche der Fließbandarbeit

Elektronikfertigung: Smartphones und Computerkomponenten

In der Elektronikfertigung spielt die Fließbandarbeit eine zentrale Rolle, insbesondere bei der Produktion von Smartphones und Computerkomponenten. Die Komplexität und Präzision, die bei der Herstellung dieser Geräte erforderlich sind, machen standardisierte Prozesse unerlässlich. Ein typisches Fließband in der Smartphone-Produktion umfasst Stationen für die Montage der Hauptplatine, das Einsetzen von Kamera und Sensoren, die Installation des Displays und schließlich die Endmontage und Qualitätskontrolle.

Moderne Fertigungslinien in der Elektronikbranche zeichnen sich durch einen hohen Grad an Automatisierung aus. Roboter und präzise Maschinen übernehmen viele Aufgaben, die früher von menschlichen Arbeitern ausgeführt wurden. Dennoch bleiben menschliche Fähigkeiten für komplexe Montageschritte und Qualitätskontrollen unverzichtbar. Die Herausforderung besteht darin, Mensch und Maschine optimal zu kombinieren, um höchste Qualität bei maximaler Effizienz zu erreichen.

Lebensmittelindustrie: Verpackung und Abfüllung

In der Lebensmittelindustrie ist die Fließbandarbeit besonders bei Verpackungs- und Abfüllprozessen weit verbreitet. Hochgeschwindigkeitslinien ermöglichen die effiziente Verarbeitung großer Mengen von Produkten unter Einhaltung strenger Hygiene- und Qualitätsstandards. Ein typisches Fließband in einer Getränkeabfüllanlage umfasst Stationen für das Reinigen der Flaschen, das Befüllen, das Verschließen, die Etikettierung und schließlich die Verpackung.

Die Integration von Industrie 4.0 -Technologien in diesen Bereich hat zu signifikanten Verbesserungen geführt. Sensoren und intelligente Steuerungssysteme überwachen kontinuierlich die Produktqualität und optimieren den Prozessablauf in Echtzeit. Dies ermöglicht eine höhere Flexibilität bei der Produktion verschiedener Produktvarianten und minimiert Ausfallzeiten.

Automobilindustrie: Modulare Fertigungslinien

Die Automobilindustrie, als Pionier der Fließbandproduktion, hat ihre Fertigungsmethoden stetig weiterentwickelt. Moderne Automobilwerke setzen auf modulare Fertigungslinien, die eine hohe Flexibilität bei der Produktion verschiedener Modelle und Varianten ermöglichen. Diese Flexibilität ist entscheidend, um auf schwankende Marktanforderungen und individuelle Kundenwünsche reagieren zu können.

Ein Beispiel für diese Entwicklung ist das Modulare Produktionssystem von Volkswagen. Es erlaubt die Fertigung verschiedener Fahrzeugmodelle auf derselben Produktionslinie, indem standardisierte Module und Plattformen verwendet werden. Dies reduziert nicht nur die Produktionskosten, sondern ermöglicht auch eine schnellere Markteinführung neuer Modelle.

Pharmazeutische Produktion: Medikamentenherstellung und -verpackung

In der pharmazeutischen Industrie ist die Fließbandarbeit besonders bei der Herstellung und Verpackung von Medikamenten von Bedeutung. Die strengen regulatorischen Anforderungen und die Notwendigkeit höchster Präzision machen standardisierte Prozesse unerlässlich. Moderne Produktionslinien in diesem Bereich kombinieren Präzisionsmaschinen mit fortschrittlichen Kontrollsystemen, um die Einhaltung strenger Qualitäts- und Sicherheitsstandards zu gewährleisten.

Ein typischer Produktionsprozess für Tabletten umfasst Stationen für die Mischung der Wirkstoffe, die Tablettierung, die Beschichtung und schließlich die Verpackung. Jeder Schritt wird genau überwacht und dokumentiert, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten. Die Integration von Technologien wie Machine Vision und KI-gestützten Qualitätskontrollen hat die Zuverlässigkeit und Effizienz dieser Prozesse weiter verbessert.

Technologische Innovationen in der modernen Fließbandproduktion

Robotik und Cobots in der Fertigungsautomatisierung

Die Integration von Robotik und kollaborativen Robotern (Cobots) hat die Fließbandproduktion revolutioniert. Traditionelle Industrieroboter übernehmen schwere, gefährliche oder hochpräzise Aufgaben, während Cobots direkt mit menschlichen Arbeitern zusammenarbeiten können. Diese Mensch-Roboter-Kollaboration ermöglicht eine flexible Arbeitsteilung, bei der die Stärken beider Seiten optimal genutzt werden.

Ein Beispiel für den erfolgreichen Einsatz von Cobots ist die Montage von Kleinstkomponenten in der Elektronikindustrie. Hier können Cobots präzise Positionierungsaufgaben übernehmen, während menschliche Arbeiter komplexe Qualitätskontrollen durchführen. Diese Symbiose führt zu einer Steigerung der Produktivität bei gleichzeitiger Verbesserung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter.

IoT und Industrie 4.0 für vernetzte Produktionslinien

Das Internet der Dinge (IoT) und Industrie 4.0-Konzepte haben die Vernetzung von Produktionslinien auf ein neues Niveau gehoben. Sensoren an Maschinen und Produkten sammeln kontinuierlich Daten, die in Echtzeit analysiert werden. Dies ermöglicht eine präzise Überwachung und Steuerung des gesamten Produktionsprozesses.

Ein konkretes Anwendungsbeispiel ist die prädiktive Wartung. Durch die Analyse von Maschinendaten können potenzielle Ausfälle frühzeitig erkannt und Wartungsarbeiten geplant werden, bevor es zu Produktionsunterbrechungen kommt. Dies führt zu einer signifikanten Steigerung der Anlageneffizienz und Reduzierung von Stillstandzeiten.

Die Implementierung von IoT-Technologien in der Fließbandproduktion hat nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch neue Möglichkeiten für Qualitätskontrolle und Prozessoptimierung eröffnet.

Machine Learning zur Optimierung von Produktionsabläufen

Machine Learning-Algorithmen werden zunehmend eingesetzt, um Produktionsabläufe zu optimieren. Sie analysieren große Datenmengen aus der Produktion und identifizieren Muster und Optimierungspotenziale, die für menschliche Analysten oft nicht erkennbar sind. Diese KI-gestützten Systeme können Produktionsparameter in Echtzeit anpassen, um die Effizienz zu maximieren und die Produktqualität zu verbessern.

Ein Beispiel für den erfolgreichen Einsatz von Machine Learning ist die Optimierung von Spritzgussverfahren in der Kunststoffindustrie. Hier können Algorithmen die optimalen Einstellungen für Temperatur, Druck und Zykluszeit berechnen, basierend auf Echtzeitdaten und historischen Produktionsergebnissen. Dies führt zu einer Reduzierung von Ausschuss und einer Verbesserung der Produktqualität.

Augmented Reality für Qualitätskontrolle und Mitarbeiterschulung

Augmented Reality (AR) findet zunehmend Anwendung in der Fließbandproduktion, insbesondere bei der Qualitätskontrolle und Mitarbeiterschulung. AR-Brillen können Mitarbeitern wichtige Informationen direkt im Sichtfeld einblenden, was die Durchführung komplexer Aufgaben erleichtert und die Fehlerquote reduziert.

In der Qualitätskontrolle können AR-Systeme beispielsweise Soll-Zustände über reale Bauteile projizieren, um Abweichungen schnell und präzise zu erkennen. Bei der Mitarbeiterschulung ermöglicht AR interaktive, schrittweise Anleitungen direkt am Arbeitsplatz, was die Einarbeitungszeit verkürzt und die Qualität der Ausbildung verbessert.

Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung am Fließband

Ergonomische Arbeitsplatzkonzepte nach DIN EN ISO 6385

Die Gestaltung ergonomischer Arbeitsplätze am Fließband ist entscheidend für die Gesundheit und Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter. Die Norm DIN EN ISO 6385 liefert hierfür wichtige Grundlagen und Richtlinien. Sie definiert ergonomische Prinzipien für die Gestaltung von Arbeitssystemen und zielt darauf ab, die Arbeitsbedingungen zu optimieren und gesundheitliche Risiken zu minimieren.

Zentrale Aspekte der ergonomischen Arbeitsplatzgestaltung am Fließband umfassen:

• Anpassbare Arbeitshöhen zur Vermeidung von Zwangshaltungen
• Optimierte Greifräume zur Reduzierung von Überkopfarbeit und weiten Reichweiten
• Ergonomische Werkzeuge und Hilfsmittel zur Minimierung von Kraftaufwand
• Ausreichende Beleuchtung und Vermeidung von Blendung
• Lärmreduzierung und akustische Gestaltung des Arbeitsumfelds

Die Umsetzung dieser ergonomischen Prinzipien führt nicht nur zu einer Verbesserung der Arbeitsbedingungen, sondern auch zu einer Steigerung der Produktivität und Qualität. Unternehmen, die in ergonomische Arbeitsplatzgestaltung investieren, berichten oft von einer Reduzierung von Krankheitsausfällen und einer erhöhten Mitarbeiterzufriedenheit.

Job Rotation und Aufgabenerweiterung zur Belastungsreduzierung

Um die physische und psychische Belastung der Mitarbeiter am Fließband zu reduzieren, setzen viele Unternehmen auf Job Rotation und Aufgabenerweiterung. Bei der Job Rotation wechseln Mitarbeiter regelmäßig zwischen verschiedenen Arbeitsstationen. Dies hat mehrere Vorteile:

• Reduzierung einseitiger körperlicher Belastungen
• Abwechslung in der Tätigkeit, was die Monotonie verringert
• Erweiterung der Fähigkeiten und des Verständnisses für den Gesamtprozess
• Erhöhte Flexibilität in der Personalplanung

Die Aufgabenerweiterung geht noch einen Schritt weiter und beinhaltet die Übernahme zusätzlicher, oft komplexerer Aufgaben durch die Mitarbeiter. Dies kann beispielsweise Qualitätskontrollen, einfache Wartungsarbeiten oder die Optimierung von Arbeitsabläufen umfassen. Durch diese Maßnahmen wird nicht nur die Arbeit abwechslungsreicher, sondern es werden auch die Kompetenzen und das Engagement der Mitarbeiter gefördert.

Implementierung von Poka-Yoke-Systemen zur Fehlervermeidung

Poka-Yoke, ein japanischer Begriff für "Fehlervermeidung", bezeichnet Systeme und Methoden, die darauf abzielen, menschliche Fehler in Produktionsprozessen zu verhindern oder zumindest sofort erkennbar zu machen. Diese Systeme sind besonders wichtig in der Fließbandproduktion, wo ein einzelner Fehler weitreichende Konsequenzen haben kann.

Typische Poka-Yoke-Lösungen in der Fließbandproduktion umfassen:

• Farbcodierte Teile und Werkzeuge zur Vermeidung von Verwechslungen
• Sensoren, die falsche Montagereihenfolgen erkennen
• Vorrichtungen, die nur eine korrekte Positionierung von Bauteilen zulassen
• Digitale Assistenzsysteme, die Mitarbeiter Schritt für Schritt durch komplexe Prozesse führen

Die Implementierung von Poka-Yoke-Systemen führt nicht nur zu einer Reduzierung von Fehlern und Ausschuss, sondern entlastet auch die Mitarbeiter, indem sie die kognitive Belastung bei repetitiven Aufgaben verringert. Dies trägt zu einer höheren Arbeitszufriedenheit und letztlich zu einer verbesserten Produktqualität bei.

Herausforderungen und Kritik an der Fließbandarbeit

Psychische Belastung durch monotone Tätigkeiten

Eine der Hauptkritikpunkte an der Fließbandarbeit ist die psychische Belastung durch monotone und repetitive Tätigkeiten. Die ständige Wiederholung gleicher Arbeitsschritte kann zu Langeweile, Demotivation und in extremen Fällen sogar zu psychischen Erkrankungen führen. Studien haben gezeigt, dass Monotonie am Arbeitsplatz mit erhöhtem Stress, verminderter Aufmerksamkeit und einer höheren Fehlerquote verbunden sein kann.

Um diesen Herausforderungen zu begegnen, setzen moderne Unternehmen verstärkt auf:

• Regelmäßige Pausen und Bewegungsübungen
• Jobrotation und Aufgabenerweiterung (wie bereits beschrieben)
• Schulungen zur Stressbewältigung und Achtsamkeit
• Förderung sozialer Interaktion zwischen den Mitarbeitern

Trotz dieser Maßnahmen bleibt die psychische Belastung durch monotone Tätigkeiten eine der größten Herausforderungen in der Fließbandproduktion und erfordert kontinuierliche Aufmerksamkeit und innovative Lösungsansätze.

Physische Beanspruchung und berufsbedingte Erkrankungen

Die physische Beanspruchung durch repetitive Bewegungen und oft ungünstige Körperhaltungen am Fließband kann zu einer Vielzahl von berufsbedingten Erkrankungen führen. Zu den häufigsten Problemen gehören:

• Muskel-Skelett-Erkrankungen wie Rückenschmerzen und Sehnenscheidenentzündungen
• Repetitive Strain Injury (RSI) durch wiederholte Bewegungen
• Durchblutungsstörungen durch langes Stehen oder Sitzen
• Augenbeschwerden durch intensive visuelle Arbeit

Unternehmen investieren zunehmend in ergonomische Arbeitsplatzgestaltung und präventive Gesundheitsmaßnahmen, um diese Risiken zu minimieren. Dazu gehören ergonomisch anpassbare Arbeitsplätze, regelmäßige Gesundheitschecks und Physiotherapie-Angebote. Dennoch bleibt die langfristige physische Belastung durch Fließbandarbeit eine signifikante Herausforderung für die Arbeitssicherheit und das Gesundheitsmanagement in Produktionsunternehmen.

Flexibilitätsprobleme bei Produktionsanpassungen

Die starke Standardisierung und Spezialisierung in der Fließbandproduktion kann zu Flexibilitätsproblemen führen, wenn es um Produktionsanpassungen geht. In einer Zeit, in der Märkte sich schnell verändern und Produktlebenszyklen kürzer werden, stellt dies eine erhebliche Herausforderung dar. Folgende Probleme können auftreten:

• Hohe Kosten und Zeitaufwand bei der Umstellung auf neue Produktvarianten
• Schwierigkeiten bei der Integration von Sonderanfertigungen in den standardisierten Prozess
• Begrenzte Möglichkeiten zur schnellen Anpassung an Nachfrageschwankungen

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, setzen viele Unternehmen auf modulare Produktionskonzepte und flexible Automatisierungslösungen. Dennoch bleibt die Balance zwischen Effizienz durch Standardisierung und Flexibilität für Anpassungen eine ständige Herausforderung in der Fließbandproduktion.

Ethische Aspekte der Arbeitsteilung und Entfremdung

Die extreme Arbeitsteilung in der Fließbandproduktion wirft auch ethische Fragen auf. Kritiker argumentieren, dass die Reduzierung menschlicher Arbeit auf wenige, hochspezialisierte Handgriffe zu einer Entfremdung der Arbeiter von ihrer Tätigkeit und dem Endprodukt führt. Diese Entfremdung kann negative Auswirkungen auf die Arbeitszufriedenheit und das Selbstwertgefühl der Mitarbeiter haben.

Weitere ethische Bedenken umfassen:

• Die Reduzierung menschlicher Arbeit auf maschinelle Präzision und Geschwindigkeit
• Die potenzielle Dequalifizierung von Arbeitskräften durch sehr spezialisierte Tätigkeiten
• Die Frage nach der Sinnhaftigkeit und Erfüllung in hochgradig standardisierten Arbeitsprozessen

Um diesen Herausforderungen zu begegnen, versuchen fortschrittliche Unternehmen, mehr Autonomie und Verantwortung in die Fließbandarbeit zu integrieren, beispielsweise durch Teamarbeit, Mitarbeiterbeteiligung bei Prozessverbesserungen und die Integration komplexerer Aufgaben in den Arbeitsablauf. Dennoch bleibt die ethische Dimension der Fließbandarbeit ein wichtiger Diskussionspunkt in der modernen Arbeitswelt.

Zukunftsperspektiven der Fließbandarbeit in der Industrie 5.0

Integration von KI-gesteuerten Assistenzsystemen

Die Zukunft der Fließbandarbeit wird maßgeblich durch die Integration von KI-gesteuerten Assistenzsystemen geprägt sein. Diese Systeme versprechen eine neue Ebene der Unterstützung für Mitarbeiter, indem sie komplexe Entscheidungsprozesse optimieren und die menschliche Arbeit ergänzen. Einige vielversprechende Anwendungen sind:

• KI-basierte Qualitätskontrolle, die Fehler in Echtzeit erkennt und korrigiert
• Adaptive Arbeitsanweisungen, die sich an den Erfahrungsstand des Mitarbeiters anpassen
• Predictive Maintenance-Systeme, die Wartungsarbeiten optimal planen
• KI-gestützte Ergonomie-Assistenten, die individuelle Empfehlungen zur Arbeitsplatzgestaltung geben

Diese Entwicklungen zielen darauf ab, die Effizienz und Qualität der Produktion zu steigern, während gleichzeitig die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter verbessert werden. Die Herausforderung wird darin bestehen, diese Technologien so zu implementieren, dass sie die menschlichen Fähigkeiten ergänzen und nicht ersetzen.

Personalisierte Produktionslinien für Mass Customization

Mit dem Trend zur Mass Customization entwickeln sich Fließbänder zunehmend zu flexiblen, personalisierten Produktionslinien. Diese Entwicklung ermöglicht es, individuelle Kundenwünsche in die Massenproduktion zu integrieren, ohne die Effizienzvorteile der Fließbandproduktion aufzugeben. Schlüsselelemente dieser Entwicklung sind:

• Modulare Produktionseinheiten, die schnell umkonfiguriert werden können
• Digitale Zwillinge, die Produktvarianten virtuell testen, bevor sie produziert werden
• Echtzeitanpassung der Produktionsparameter basierend auf individuellen Produktspezifikationen
• Integrierte 3D-Druck-Stationen für kundenspezifische Komponenten

Diese Personalisierung der Produktion stellt hohe Anforderungen an die Flexibilität der Mitarbeiter und Produktionssysteme. Sie bietet jedoch auch die Chance, die Fließbandarbeit abwechslungsreicher und anspruchsvoller zu gestalten.

Nachhaltige Fertigungskonzepte und Kreislaufwirtschaft

Die Zukunft der Fließbandproduktion wird stark von Nachhaltigkeitsaspekten und dem Konzept der Kreislaufwirtschaft beeinflusst sein. Unternehmen stehen vor der Herausforderung, ihre Produktionsprozesse so zu gestalten, dass sie ressourceneffizient und umweltfreundlich sind. Wichtige Trends in diesem Bereich sind:

• Integration von Recycling-Prozessen direkt in die Produktionslinie
• Entwicklung von Produktionsverfahren, die weniger Energie und Rohstoffe verbrauchen
• Implementierung von Technologien zur Erfassung und Reduzierung des CO2-Fußabdrucks
• Design für Demontage und Wiederverwendung als integraler Bestandteil der Produktentwicklung

Diese Entwicklungen erfordern ein Umdenken in der Gestaltung von Fließbändern und Produktionsprozessen. Sie bieten jedoch auch die Chance, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und die Wettbewerbsfähigkeit durch Nachhaltigkeit zu steigern.

Mensch-Maschine-Kollaboration in agilen Produktionsumgebungen

Die Zukunft der Fließbandarbeit liegt in der optimierten Kollaboration zwischen Mensch und Maschine in agilen Produktionsumgebungen. Statt einer strikten Trennung von menschlicher und maschineller Arbeit, wie sie in traditionellen Fließbändern üblich war, entwickeln sich neue Formen der Zusammenarbeit. Zentrale Aspekte dieser Entwicklung sind:

• Cobots (kollaborative Roboter), die direkt mit Menschen zusammenarbeiten und sich an deren Arbeitsrhythmus anpassen
• Augmented Reality-Systeme, die Mitarbeiter bei komplexen Aufgaben unterstützen
• KI-gestützte Planungssysteme, die Produktionsabläufe in Echtzeit optimieren
• Flexible Arbeitsplatzgestaltung, die sich an verschiedene Produktionsszenarien anpassen lässt

Diese Form der Mensch-Maschine-Kollaboration verspricht, die Stärken beider Seiten optimal zu nutzen: die Flexibilität, Kreativität und Problemlösungsfähigkeit des Menschen mit der Präzision, Ausdauer und Datenverarbeitungskapazität der Maschinen. Die Herausforderung wird darin bestehen, diese Zusammenarbeit so zu gestalten, dass sie sowohl produktiv als auch menschenzentriert ist.